Wytwarzanie części z blachy zaczyna się znacznie wcześniej niż w chwili uruchomienia prasy. Na początku rozważa się dokumentację, kształt wyrobu oraz rodzaj materiału, z którego ma powstać dana część. Istotne są też oczekiwania dotyczące wymiarów i późniejszego montażu.
Na tym etapie można zauważyć, że z pozoru prosta geometria nie za każdym razem znaczy łatwy proces zaprojektowania. Elementy tłoczone mogą posiadać otwory, zagłębienia, przetłoczenia albo fragmenty wymagające kilku modyfikacji kierunku. Każda taka cecha wpływa na sposób prowadzenia blachy i rozkład sił. W praktyce wyjątkową uwagę zwraca się na miejsca, w których materiał będzie mocno rozciągany lub ściskany. Jeżeli już kilka wymagających obszarów znajduje się zbyt blisko siebie, wykonanie ich w jednej operacji może okazać się niewłaściwe i konieczne staje się rozłożenie formowania na kolejne etapy.
Dużą rolę odgrywa wybór odpowiedniej blachy. Nie chodzi jedynie o jej grubość, niemniej jednak także o właściwości konkretnego gatunku i sposób, w jaki reaguje on na odkształcenie. W trakcie próby formowania materiał może zachowywać się zupełnie inaczej, niż wynikałoby to z samej dokumentacji. W sytuacji jednych blach większym problemem jest pękanie, przy innych należy kontrolować powstawanie fałd albo nadmierne sprężynowanie. Dlatego tłoczenie metalu wymaga uwzględnienia zachowania materiału w całym zakresie planowanej operacji. Znaczenie moraz przygotowanie powierzchni a także sposób ułożenia arkusza. Przy bardziej złożonych kształtach kierunek walcowania może mieć wpływ na przebieg odkształcenia. Jeżeli pierwsza próba pokazuje nierównomierną pracę blachy, rozwiązaniem nie zawsze jest zwiększenie nacisku. W pewnych przypadkach większy efekt daje zmiana geometrii narzędzia, kolejności operacji albo sposobu podtrzymywania materiału.
Kolejnym zagadnieniem jest przygotowanie narzędzi. Stempel i matryca muszą odpowiadać wymiarom projektowanego szczegółu, ale równie istotne jest zachowanie odpowiednich luzów a także prawidłowe prowadzenie materiału. Przy źle dobranych parametrach mogą pojawić się zarysowania, miejscowe pocienienie blachy albo odkształcenia krawędzi. Niektóre nieprawidłowości są widoczne zaraz, inne ujawniają się dopiero w trakcie pomiarów. Dlatego po wykonaniu próbnych części kontroluje się nie tylko ogólny wygląd, niemniej jednak też charakterystyczne wymiary i położenie otworów. Przy detalach przestrzennych znaczenie może mieć wręcz niewielkie odchylenie powierzchni, jeżeli w późniejszym czasie część ma zostać połączona z innym elementem. W produkcji seryjnej dochodzi jeszcze kwestia zużywania się narzędzi. Ich powierzchnie robocze z czasami mogą zmieniać warunki kontaktu z blachą, co przekłada się na stopniową zmianę wymiarów wykonywanych części.
Nie bez znaczenia pozostają również operacje realizowane po uformowaniu szczegółu. Gotowa część może być jeszcze cięta, gięta, łączona lub poddawana obróbce powierzchniowej. Kolejność tych czynności trzeba przewidzieć wcześniej, ponieważ każda dodatkowa ingerencja może zmodyfikować geometrię szczegółu. Np otwór zaprojektowany przed mocnym przetłoczeniem może po późniejszym odkształceniu nie zachować pierwotnego kształtu. Z kolei wykonanie niektórych operacji dopiero po nadaniu przestrzennej formy może utrudnić dostęp do konkretnego miejsca. W praktyce oznacza to konieczność patrzenia na szczegół jako na część całego procesu, a nie jedynie rezultat pojedynczego etapu. Dopiero uwzględnienie materiału, konstrukcji narzędzia, kolejności operacji i późniejszego użycia umożliwia określić sposób, w jaki dana część będzie wykonywana.
Źródło informacji: obróbka skrawaniem.