W wielu zakładach materiał nie trafia wprost z miejsca rozpoczęcia pracy do punktu końcowego. Po drodze jest ważony, sprawdzany, sortowany, pakowany albo przekazywany na kolejne stanowisko. Każda z tych czynności może wymagać zatrzymania albo zmiany kierunku przemieszczania, dlatego sposób organizacji punktów przeładunkowych ma duże znaczenie dla całego procesu.
Systemy transportowe projektowane z myślą o takich ustaleniach muszą uwzględniać nie tylko trasę, ale także sposób przekazania ładunku. W praktyce właśnie na styku dwóch etapów na prawdę bardzo często pojawiają się trudności. Materiał może zostać ustawiony pod niewłaściwym kątem, przesunąć się podczas zmiany kierunku albo nie zostać odebrany w właściwym momencie. Problem może wynikać także z różnicy wysokości w gronie urządzeniami. Dlatego przy kształtowaniu warto analizować każdy punkt, w którym kończy się jeden sposób przemieszczania, a zaczyna kolejny.
Znaczenie ma a dodatkowo rodzaj zastosowanego urządzenia. Przenośniki taśmowe i rolkowe różnią się sposobem podtrzymywania transportowanego materiału, a ich właściwości wpływają na organizację całej trasy. Konstrukcja rolkowa może być wykorzystywana przy jednostkach posiadających stabilną bazę, jednak taśma wytwarza ciągłą powierzchnię, po której przemieszczany jest ładunek. W praktyce trzeba sprawdzić też, jak zachowują się niezbyt duże i spore jednostki na tym samym odcinku. Produkt, który bez problemu przechodzi przez łatwą część trasy, może mieć trudności na zakręcie albo przy przejściu na inne urządzenie. Przydatna jest więc obserwacja całego cyklu pracy, łącznie z momentem podania, transportem, zatrzymaniem i odbiorem. Istotne są też przerwy między kolejnymi ładunkami. O ile są zbyt krótkie, materiał może rozpocząć się stykać albo gromadzić w miejscu, które nie zostało do tego przewidziane. Jeżeli już są zbyt bardzo długie, część układu może pozostawać niewykorzystana przez sporą część czasu.
Transport wewnętrzny wymaga także uwzględnienia czynności wykonywanych przez wiele osób. W wielu procesach materiał nie przechodzi automatycznie przez wszystkie etapy. Operator może pobrać produkt z przenośnika, sprawdzić jego stan, zmienić opakowanie lub skierować go do innej części hali. W takiej sytuacji przestrzeń przy urządzeniu musi pozwalać na wykonanie tych czynności bez utrudniania pozostałego ruchu. Znaczenie ma wysokość powierzchni roboczej, miejsce na odkładanie jednostek a także możliwość swobodnego dotarcia do określonego fragmentu instalacji. Przy projektowaniu dłuższych tras warto również zastanowić się nad konsekwencjami zatrzymania jednego z odcinków. Jeżeli już materiał wciąż jest dostarczany z wcześniejszej części, może powstać nagromadzenie ładunków. Gdy zatrzymanie nastąpi bliżej początku procesu, kolejne stanowiska mogą zostać pozbawione materiału. Takie współzależności mają wpływ na sposób sterowania i organizację pracy, zwłaszcza gdy kilka urządzeń funkcjonuje jako jeden ciąg.
Na późniejszy czassze funkcjonowanie instalacji wpływoraz dostęp do jej poszczególnych elementów. Przenośniki zajmują określoną powierzchnię, niemniej jednak podczas kontroli albo prac technicznych potrzebna jest dodatkowa przestrzeń. W rzeczywistych warunkach znaczenie mają zabrudzenia, pył, wilgoć a także rodzaj przemieszczanych towarów, ponieważ mogą one wpływać na stan części roboczych i częstotliwość ich testom. Rozwiązania transportu wewnętrznego powinny więc uwzględniać sposobność wykonywania takich czynności bez niepotrzebnego utrudniania pracy innych stanowisk. Bardzo ważna jest też sposobność zmiany układu w przyszłości. Zmiana wielkości ładunków, liczby obsługiwanych jednostek czy rozmieszczenia maszyn może wymagać przemian istniejącej trasy. Zdarza się, że wystarczy przesunięcie punktu odbioru, ale przy bardziej rozbudowanych instalacjach zmiana jednego fragmentu może wpłynąć na kilka kolejnych odcinków. Z tego względu sposób prowadzenia materiału powinien być rozpatrywany razem z warunkami użytkowania, obsługi a także możliwymi zmianami organizacyjnymi.
Źródło: przenośnik taśmowy 3.5m.