Przy organizacji pracy w biznesie istotne jest uwarunkowanie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się pomiędzy magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, niemniej jednak również sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na następną operację a także sposobność zmiany kolejności wykonywanych obowiązków. Systemy transportowe mogą wykorzystywać pojedyncze stanowiska lub obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich planowaniu trzeba określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą konwertować się wymiary albo masa towarów. Inne oczekiwania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto również uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeśli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz należycie dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Analogicznie dzieje się wówczas, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są na prawdę bardzo często projektowane w zgodzie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W współzależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać albo rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny etap bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie istotne okazują się miejsca łączenia różnorakich urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi albo zbyt nieduży odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Kłopoty pojawiają się też przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań lub komponentów. W takich okolicznościach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania lub dostosowanie sposobu podawania ładunków. Powinno się też przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorodne mechanizmy, między innymi taśmy, rolki, łańcuchy oraz elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe stosuje się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują wykorzystanie w głównej mierze przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, jednakże urządzenia ślimakowe stosuje się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednakże określić masy ładunku. Ważne są również jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w otoczeniu. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi szczegółami. W sytuacji surowców sypkich należy z kolei uwzględnić sposobność osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć albo pozostałości produktów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. O ile czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się wyłącznie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Ważne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń oraz zachowania napędu w trakcie pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady albo nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, niemniej jednak nierzadko źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, na przykład w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich wypadkach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy błędy ukazują się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może przemienić obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania towarów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem modyfikacji trzeba więc sprawdzić możliwości techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń a także oczekiwania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Powinno się także uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, w szczególności gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego elementu wpływa na działanie pozostałych.
Polecamy: przenośnik taśmowy 2m.